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お客様の蒸気設備は、エネルギーの「ムダ使い」をしていませんか。エネルギーロスの削減は、生産性の向上に直結します。「蒸気設備の省エネルギーとコスト低減の問題」を同時に解決できる。しかも、簡単な診断方法によって！ このようなことが信じられますか。「効果をだしていただき、使用結果にご満足いただける」ことを企業目的としているミヤワキだからできるのです。 　ミヤワキの専門的知識を持ったセールスエンジニアが、お客様の設備を点検・診断いたします。現状･問題点･目的などを的確に分析･把握し、具体的に省エネルギーとコスト低減の解決方法を提示し、効果を実現していきます。どんな些細な問題でも、私たちミヤワキにお問い合わせください。必ず、ご満足いただけるご提案ができるものとミヤワキのセールスエンジニアは確信しています。 ミヤワキ独自のスチームトラップ診断・管理システムに従って、お客様の現状を把握し、エネルギーロスやムダを診断します。スチームトラップの設置台数が、数千台以上あるお客様へは、まず数百台程度のサンプル診断を行います。工場全体の蒸気漏れ量、及び損失金額を推定します。 　診断には、省エネルギー優秀機器会長賞（日本機械工業連合会）を受賞した信憑性の高い診断器、「Dr.Trap PM301」、もしくは「Dr.Trap Jr. PM15」を使用します。 サンプル診断の結果を、固有名詞と数字を使って具体的に報告し、工場全体の診断結果を推定します。 　全数診断に要する諸費用の算出、及び全数診断実施後の効果金額の算出を行い、「費用対効果」を明確に提示しながら、診断準備の概要などを説明します。取替推奨品には生産性、及び省エネ性を重視した、最も適切な製品をご提案いたします。 定期的な診断は、年に1回を基本としています。過去の診断実績より、継続的な診断の実施をお薦めします。費用対効果に基づく継続的な診断は、不良率を年々低下させ導入後3年程度で目標値を実現します。その後、不良率は低いレベルで推移し、診断・取替製品の諸費用も、低コストで維持できます。 定期診断の時期以外でも、お客様のご要望にお応えします。ご使用の蒸気設備において、何か不具合が発生した場合や、どんな小さな問題でも私たちミヤワキのセールスエンジニアにご相談ください。 ミヤワキのセールスエンジニアは、過去の診断･管理データーベースから現場の状況を迅速かつ的確に把握することで、お客様に満足いただけるご提案をさせていただきます。 「必要なエネルギーを必要な量だけ使う」、これが従来の省エネルギーの基本です。21世紀の省エネルギーのテーマは、「必要なエネルギーの節減」です。ここでは、診断による蒸気漏れの損失を無くすだけでなく、熱エネルギーの有効な利用による効果金額などもご紹介いたします。本事例の年間金額は、診断初年度の「費用対効果」を示すものです。 A社（某石油精製工場） トラップ設置台数：約8,000台 蒸気単価：1,000円／Ton 稼動時間：24h、350日 不良率：58％→28％→13％→5％ 項　　目 年間金額 1.蒸気漏れの改善メリット金額 100,000,000円 2.取替推奨品による改善メリット金額 20,000,000円 3.診断に要する諸費用 26,000,000円 4.費用対効果の金額 94,000,000円 B社（某石油化学工場） トラップ設置台数：約1,000台 蒸気単価：3,500円／Ton 稼動時間：24h、330日 不良率：30％→11％→5％→3％ 項　　目 年間金額 1.蒸気漏れの改善メリット金額 10,000,000円 2.取替推奨品による改善メリット金額 6,000,000円 3.診断に要する諸費用 4,000,000円 4.費用対効果の金額 12,000,000円 C社（某染色工場） トラップ設置台数：約150台 蒸気単価：2,000円／Ton 稼動時間：24h、360日 不良率：20％→7％→3％→2％ 項　　目 年間金額 1.蒸気漏れの改善メリット金額 3,000,000円 2.取替推奨品による改善メリット金額 150,000円 3.診断に要する諸費用 500,000円 4.費用対効果の金額 2,650,000円 ※診断に要する諸費用には、診断費及び取替製品費等含みます。 スチームトラップ診断・管理システムの導入により、不良率、及び損失金額を計画的に低下させます。 不良率の全国平均は、約20％前後と推定されています。A社では診断前の不良率が58％と全国平均に比べかなり高く、診断・管理システム導入後、3年計画により5％以下まで低下し安定しています。B社では、30％あった不良率が導入後、約3％以下で安定しています。C社では、20％の不良率が導入後、2％以下で安定しています。不良率の低下は、省エネルギーとコスト低減を同時に実現し、生産性を向上させます。

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